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레이저 절단 공정은 고출력 밀도의 레이저 빔을 사용하여 절단 대상 재료에 조사하여 재료를 용융, 기화, 융해 또는 발화점에 빠르게 도달시키고 고속 기류를 통해 용융된 재료를 불어내는 기술입니다. 빔과 동축을 이루어 공작물 절단을 달성합니다.

공정특성
높은 효율성: 레이저 절단은 빠르고 효율적이며 처리 시간을 크게 줄일 수 있습니다.
높은 정밀도: 포커싱 후 레이저 빔의 직경은 매우 작기 때문에(예: 약 0.1mm) 고정밀 절단이 가능합니다.
작은 열 영향: 에너지 집중이 높기 때문에 소량의 열만 강철의 다른 부분으로 전달되어 변형이 거의 또는 전혀 발생하지 않습니다.
강력한 적응성: 스테인레스강, 탄소강, 티타늄강, 플라스틱, 목재 등 다양한 금속 및 비금속 재료 절단에 적합합니다.
높은 유연성: 레이저 절단 장비는 일반적으로 컴퓨터화된 수치 제어 기술(CNC) 장치를 사용하여 복잡한 형상을 절단할 수 있습니다.

프로세스 단계
레이저 빔 포커싱: 렌즈와 반사경을 사용하여 매우 작은 영역에 레이저 빔을 집중시켜 고출력 밀도 레이저 빔을 형성합니다.
재료 가열: 레이저 빔을 가공물의 표면에 조사하여 조사된 재료를 기화 온도까지 빠르게 가열하여 증발시켜 구멍을 형성합니다.
연속 절단: 빔이 재료를 기준으로 이동함에 따라 구멍이 계속해서 좁은 슬릿을 형성하여 재료 절단이 완료됩니다.
용융물 제거: 절단 과정에서 절단 품질을 보장하기 위해 일반적으로 공기 제트를 사용하여 절개 부위에서 용융물을 불어냅니다.

레이저 절단 공정 유형:
기화 절단: 고출력 밀도 레이저 빔의 가열로 재료의 표면 온도가 매우 빠르게 끓는점까지 상승하고 재료의 일부가 증기로 증발하여 사라져 절개를 형성합니다.
용융 절단: 레이저 가열로 금속 재료를 녹인 후 빔과 동축인 노즐을 통해 비산화성 가스를 분사합니다. 가스의 강한 압력에 의해 액체 금속이 배출되어 절개 부위가 형성됩니다.
산화 용융 절단 : 레이저를 예열 열원으로 사용하고 산소 등 활성 가스를 절단 가스로 사용합니다. 분무된 가스는 절단 금속과 반응하여 산화 반응을 일으키고 다량의 산화열을 방출하며 동시에 용융된 산화물과 용융물이 반응 영역 밖으로 날아가 금속에 절개부를 형성합니다.
제어된 파괴 절단: 레이저 빔 가열을 통한 고속 제어 절단으로 열에 쉽게 손상되는 취성 재료에 주로 사용됩니다.