맞춤형 판금 가공 탄소강 스탬핑

신저(Xinzhe)의 판금 가공 공정은 주로 설계, 소재 준비, 절단, 굽힘, 펀칭, 용접, 연삭, 분사 등 여러 단계로 구성됩니다. 각 단계에 대한 자세한 설명은 다음과 같습니다.

설계: 고객의 필요와 요구 사항에 따라 설계자는 해당 판금 구조도를 그리고 모양, 크기, 구멍 위치와 같은 필요한 매개변수를 결정합니다.
자재 준비: 설계 도면에 따라 공급업체로부터 필요한 금속판을 구매합니다. 자재를 선택할 때는 설계 요건을 충족하는지 확인하기 위해 금속판의 재질, 두께, 크기를 고려해야 합니다.
절단: 절단기 또는 기타 장비를 사용하여 설계 도면의 크기와 모양에 따라 금속판을 적절한 모양으로 절단합니다. 이 단계에서는 절단의 정확성과 모서리의 매끄러움을 보장해야 합니다.
굽힘: 절단된 금속판을 굽힘 기계에 넣고 기계를 통해 설계에 필요한 모양으로 굽힙니다. 굽힘 각도와 곡선은 설계 요건을 충족하도록 정밀하게 제어되어야 합니다.
펀칭: 설계 도면에 표시된 구멍 위치와 개수에 따라 펀칭기 또는 기타 장비를 사용하여 금속판에 구멍을 뚫습니다. 펀칭 구멍의 위치와 크기는 정확해야 합니다.
용접: 설계에 여러 판금 부품을 결합해야 하는 경우 용접이 필요합니다. 용접은 용접기를 사용하여 두 개 이상의 금속판을 연결하는 공정으로, 용접 품질과 강도가 보장되어야 합니다.
연삭: 연삭기와 같은 장비를 사용하여 판금 부품을 광택 처리하고, 표면의 거친 부분과 고르지 않은 부분을 제거하고, 표면을 매끄럽고 균일하게 만듭니다.
스프레이: 마지막 단계는 판금 부품에 스프레이를 도포하여 외관과 내식성을 향상시키는 것입니다. 스프레이 색상과 코팅 두께는 설계 요건에 따라 선택 및 조절해야 합니다.

판금 엔지니어링 전체 공정에서 안전 및 품질 관리에도 주의를 기울여야 합니다. 예를 들어, 장비 작동 시에는 안전 작업 절차를 준수하여 직원의 안전을 확보해야 합니다. 동시에, 각 공정에서 최종 제품의 품질과 성능이 요구 사항을 충족하는지 확인하기 위해 품질 검사를 실시해야 합니다.

또한, 판금 엔지니어링에는 성형, 리벳, 태핑, 리밍, 카운터싱킹 등과 같은 특수 공정과 기술이 사용됩니다. 이러한 공정과 기술은 특정 응용 분야에서 중요한 역할을 합니다. 동시에, 과학 기술의 발전과 함께 새로운 공정과 기술이 끊임없이 등장하여 판금 엔지니어링의 가능성을 더욱 넓혀가고 있습니다.